생산 라인밥솥 가열판최종 제품이 높은 품질과 성능 기준을 충족하도록 일련의 꼼꼼한 공정을 거칩니다.
알루미늄 잉곳 제련 공정부터 300Kg 천연가스로를 사용하여 알루미늄 잉곳을 효율적으로 제련합니다. 천연가스 연소를 사용하여 알루미늄 잉곳을 가열하고 완전히 액화될 때까지 녹입니다.
다음으로, 용융 알루미늄은 단일 스테이션 주조기를 통과합니다. 금형이 고속으로 회전하는 동안, 액체 알루미늄은 주입되고 가열판의 모양으로 빠르게 응고되어 설계된 모양과 크기의 판이 됩니다.
생산된 가열판은 40T 펀칭 머신에 공급됩니다. 이 머신은 노즐을 펀칭하고 가열판 중앙에 있는 여분의 노즐 부분을 제거하여 후속 단계에서 노즐을 설치할 수 있도록 하는 데 사용됩니다.
다음 단계는 구멍을 뚫는 것입니다. 이미 펀칭된 가열판에 정확한 구멍을 뚫어 다양한 층의 트레이스와 내부 패드를 연결합니다. 드릴 구멍의 위치와 직경은 설계 요구 사항에 따라 정밀하게 제어됩니다.
드릴링된 가열판은 태핑 머신을 사용하여 나사산을 형성하여 후속 구성 요소를 설치할 수 있는 나사산을 제공합니다.
제품은 노화로에 넣어 어닐링, 템퍼링, 담금질, 가열과 같은 열처리 공정을 거칩니다. 이 공정은 가열판에서 수증기를 제거합니다. 가공하는 동안 가열판의 내부 응력이 제거되어 구조와 크기가 안정되고 기계적 특성이 향상됩니다. 그런 다음 제품은 CNC 선반 가공 지점으로 이동합니다. CNC 선반 재가공은 알루미늄 가열판의 표면을 매끄럽게 하여 가열 공정 동안 더 균일한 열 발산을 가능하게 합니다. 가열판의 표면 질감이 조밀할수록 열 발산 효과가 더 좋습니다.
Davinci는 전통적인 CNC 가공과 자동화된 CNC 가공을 모두 활용합니다. 전통적인 수동 조립 방법은 반제품을 척에 수동으로 넣은 다음 가공을 위해 CNC 공작 기계를 수동으로 시작하는 것을 포함합니다. 수동 노동 대신 기계 팔을 사용하면 생산 효율성이 크게 향상되고 근로자의 노동 강도가 감소하며 작업의 안전성이 보장되고 생산 환경이 개선됩니다.
그 후, 제품은 내전압 테스터를 사용하여 테스트를 거칩니다. 특정 전압을 인가하면 제품이 정상 사용 중에 전압과 압력을 견딜 수 있는지 확인합니다. 저항 테스트 단계에서는 저항 테스터를 사용하여 제품의 저항 값을 측정하여 효과적인 가열을 보장하기 위해 설계 사양 내에 있는지 확인합니다.
다빈치 밥솥 생산 라인의 전체 생산 라인은 생산 효율성을 극대화하고 제품 일관성을 보장하기 위해 신중하게 설계되고 고도로 자동화되었습니다.